1主題內(nèi)容與適用范圍

本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了測定漸開線圓柱齒輪接觸疲勞強度的試驗方法，以確定齒輪接觸承載能力所需的基礎(chǔ)數(shù)據(jù)。

本標(biāo)準(zhǔn)適用于鋼、鑄鐵制造的漸開線圓柱齒輪由齒面點蝕損傷而失效的試驗。其它金屬齒輪的接觸疲勞強度試驗可參照使用。

2引用標(biāo)準(zhǔn)

GB1356漸開線圓柱齒輪基本齒廓

GB3480漸開線圓柱齒輪承載能力計算方法

GB8539齒輪材料及熱處理質(zhì)量檢驗的一般規(guī)定

GB10095漸開線圓柱齒輪精度

ZBJ17003工業(yè)齒輪潤滑油選用方法

3主要代號

本標(biāo)準(zhǔn)中主要代號、意義及單位見表1。

表1

代號	意義	單位
AS ASW A1T A2T A1TW A2TW­ a b C C′ d1 Ft k KA KHα KV m	試驗齒輪單個齒面上點蝕面積之和 試驗齒輪單個齒面的工作表面積 試驗齒輪副主動輪全部點蝕面積之和 試驗齒輪副被動輪全部點蝕面積之和 試驗齒輪副主動輪各齒工作表面積之和 試驗齒輪副被動輪各齒工作表面積之和 試驗齒輪箱中心距 工作齒寬 威布爾分布函數(shù)的尺度參數(shù) S-N曲線方程常數(shù) 修正后的S-N曲線方程常數(shù) 試驗齒輪小輪分度圓直徑 端面內(nèi)分度圓周上的各義切向力 威布爾分布函數(shù)的形狀參數(shù) 使用系數(shù) 接觸強度計算的齒間載荷分布系數(shù) 動載系數(shù) 齒輪模數(shù) S-N曲線方程指數(shù)	mm2 mm2 mm2 mm2 mm2 mm2 mm mm mm N mm
m′ N n Nj NL No R Rs RT RZ r S T1 T1max T2 u ZE ZH ZL ZR ZV ZW ZX Zβ Zε σHlim σHO σH σlnN σN σNj μlnN μN η ΔFP ΔFβ Δff Δfpb	修正后的S-N曲線方程指數(shù) 應(yīng)力循環(huán)次數(shù) 試驗點總數(shù) 齒輪接觸疲勞區(qū)上臨界點的循環(huán)次數(shù) 試驗齒輪齒面應(yīng)力循環(huán)次數(shù) 齒面應(yīng)力循環(huán)基數(shù) 可靠度 單齒點蝕面積率 齒輪副點蝕面積率 微觀不平度10點高度 試驗有越出點時的失效試驗點數(shù) 應(yīng)力 實測試驗齒輪箱輸入轉(zhuǎn)矩的平均值 實測試驗齒輪箱輸入轉(zhuǎn)矩的最大值 實測試驗齒輪箱輸出轉(zhuǎn)矩的平均值 齒數(shù)比 彈性系數(shù) 節(jié)點區(qū)域系數(shù) 潤滑油系數(shù) 粗糙度系數(shù) 速度系數(shù) 齒面工作硬化系數(shù) 接觸強度計算的尺寸系數(shù) 接觸強度計算的螺旋角系數(shù) 接觸強度計算的重合度系數(shù) GB3480的試驗齒輪接觸疲勞極限 循環(huán)次數(shù)為5×107時的R-S-N曲線應(yīng)力計算值 試驗齒輪齒面接觸應(yīng)力 對數(shù)正態(tài)分布函數(shù)的母體對數(shù)標(biāo)準(zhǔn)差 正態(tài)分布函數(shù)的母體標(biāo)準(zhǔn)差 循環(huán)數(shù)為N1時R-S-N曲線應(yīng)力計算值 對數(shù)正態(tài)分布函數(shù)的母體平均值 正態(tài)分布函數(shù)的母體平均值 試驗齒輪箱效率 齒距累積誤碼差 齒向誤差 齒形誤差 基節(jié)偏差	% % μm N/mm2­ N·m N·m N·m #FormatImgID_1# N/mm2 N/mm2 N/mm2 % μm μm μm μm

4試驗方法

確定齒輪接觸疲勞強度應(yīng)在齒輪試驗機上進(jìn)行試驗齒輪的負(fù)荷運轉(zhuǎn)試驗。當(dāng)齒面出現(xiàn)接觸疲勞失效或齒面應(yīng)力循環(huán)次數(shù)達(dá)到規(guī)定的循環(huán)基數(shù)N。而未失效時（以下簡稱“越出”），試驗終止并獲得齒面在試驗應(yīng)力下的一個壽命數(shù)據(jù)。當(dāng)試驗齒輪及試驗過程均無異常時，通常將該數(shù)據(jù)稱為 “試驗點”。根據(jù)不同的試驗?zāi)康模x擇小列不同的試驗點的組合，經(jīng)試驗數(shù)據(jù)的統(tǒng)計處理，確定試驗齒輪的接觸疲勞特性曲線及接觸疲勞極限應(yīng)力。

4.1常規(guī)成組法

常規(guī)成組法用于測定試驗齒輪的可靠度-應(yīng)力-壽命曲線（即R-S-N曲線），求出試驗齒輪的接觸疲勞極限應(yīng)力。

試驗時取4～5個應(yīng)力級，每個應(yīng)力級不少于5個試驗點（不包括越出點）。最高應(yīng)力有中的各試驗點的齒面應(yīng)力循環(huán)次數(shù)不少于1×10⁶。最高應(yīng)力級與次高應(yīng)力級的應(yīng)力間隔為總試驗應(yīng)力范圍的40%～50%，隨著應(yīng)力的降低，應(yīng)力間隔逐漸減少。最低應(yīng)力級至少有一個試驗點越出。

4.2少試驗點組合法

少試驗點組合法通常用于測定S-N曲線或僅測定極限應(yīng)力。

試驗時試驗點總數(shù)為7～16個。測定S-N曲線時，應(yīng)力級為4～10個，每個應(yīng)力級取1～4個試驗點。

測定極限應(yīng)力時可采用升降法。

采用正交法進(jìn)行對比試驗時，每個對比因素至少有3個試驗點。

5試驗條件及試驗齒輪

5.1齒輪接觸疲勞強度試驗按下述規(guī)定的試驗條件和試驗齒輪進(jìn)行（對比試驗的研究對象除外），上此可確定試驗齒輪的接觸疲勞極限應(yīng)力σ_Hlim。

5.1.1試驗條件

5.1.1.1試驗機

試驗應(yīng)使用功率流封閉式結(jié)構(gòu)的齒輪試驗機，試驗機的性能校核見表A（補充件）。試驗機的中心距一般為90～150mm，試驗齒輪線速度為8～16m/s。試驗機的精度應(yīng)不低于試驗齒輪所要求的精度，試驗機應(yīng)具有以下基本功能：

a.齒輪斷齒時自動停機；

b.有保證齒輪良好潤滑的循環(huán)噴油潤滑系統(tǒng)；

c.有潤滑油油墨度控制裝置，回油溫度控制在60℃以下；

d.有循環(huán)次數(shù)記錄裝置，其記錄誤差不大于±0.1%。

5.1.1.2潤滑油

按ZB J17 003進(jìn)行潤滑油的選擇的保養(yǎng)。一般情況下試驗機連續(xù)運轉(zhuǎn)三個月應(yīng)進(jìn)行潤滑油的取樣檢查。

5.1.2試驗齒輪

試驗齒輪模數(shù)的選擇應(yīng)保證在試驗中不出現(xiàn)彎曲疲勞斷齒，通常取m=3～8mm。螺旋角β=0°,齒數(shù)比u=1.2～1.5(小齒輪為主動輪)，試驗齒輪副材料相同，工作齒寬b＞0.05a（中心距，mm），表面粗糙度R_Z=2～5μm，精度為GB10095的4～6級，基本齒廓應(yīng)符合GB1356的規(guī)定。

試驗齒輪的材料、熱處理及加工檢測見附錄B（補充件）。

5.2齒輪接觸疲勞強度試驗也可在試驗條件和試驗齒輪參數(shù)與產(chǎn)品齒輪工況和參數(shù)一致或相近的條件下進(jìn)行。

6接觸疲勞失效判據(jù)

6.1失效判別方法

齒輪接觸疲勞強度試驗是以齒面點蝕損傷程度作為接觸疲勞失效的判據(jù)。判別方法有以下兩種：

a.單齒點蝕面積率

R_S=A_S/A_SW…………………………（1）

式中：R_S——單齒點蝕面積率，%；

A_S——試驗齒輪單個齒面上點蝕面積之和，mm²；

A_SW——試驗齒輪單個齒面的工作表面積，mm²。

b.齒輪副點蝕面積率

R_T=A_1T/A_1TW+A_2T­/A_2TW…………………………（2）

式中：R_T——齒輪副點蝕面積率，%；

A_1T——試驗齒輪副主動輪全部點蝕面積之和，mm²；

A_2T——試驗齒輪副被動輪全部點蝕面積之和，mm²；

A_1TW——試驗齒輪副主動輪各齒工作表面積之和，mm²；

A_2TW——試驗齒輪副被動輪各齒工作表面積之和，mm².

6.2失效判別準(zhǔn)則

6.2.1非表面硬化齒輪，點蝕一般總是在所有齒面上出現(xiàn)。當(dāng)試驗齒輪副的硬度相等或相近時，它們的點蝕損傷極限為：

R_T=2%…………………………（3）

當(dāng)試驗齒輪齒輪副點蝕面積率達(dá)到式（3）的點蝕損傷極限時，即判定該齒面失效。

6.2.2表面硬化齒輪，包括滲碳、滲氮、碳氮共滲、火焰或感應(yīng)淬火的齒輪，點蝕一般在少數(shù)齒上出現(xiàn)。它們的點蝕損傷極限為：

R_S=4%………………………………（4）

或

R_T=0.5%…………………………（5）

當(dāng)試驗齒輪點蝕面積率達(dá)到式（4）或式（5）的點蝕損傷極限時，即判定該齒面失效。

6.2.3非表面硬化的試驗齒輪循環(huán)基數(shù)N₀=5×10⁷。表面硬化的試驗齒輪循環(huán)基數(shù)N₀≥5×10⁷。當(dāng)齒面應(yīng)力循環(huán)次數(shù)達(dá)到循環(huán)基數(shù)N₀­，而齒面點蝕損傷速度未達(dá)到點蝕損傷極限時，試驗停止，判定該試驗點越出。

7試驗步驟

7.1試驗前準(zhǔn)備

7.1.1按5.1條進(jìn)行試驗時，試驗前應(yīng)按附錄A（補充件）的規(guī)定進(jìn)行齒輪試驗機的性能校驗。

7.1.2清洗試驗齒輪后目測檢查，齒面不得有腐蝕，銹蝕或其它形式的損傷。對試驗齒輪、輪齒及齒面進(jìn)行編號。

7.1.3試驗齒輪安裝后應(yīng)檢查齒面接觸情況，按5.1條進(jìn)行試驗時，試驗機加載至試驗載荷，齒面沿工作齒寬方向接觸斑點不小于90%，沿齒高方向接觸斑點不小于80%。

7.2預(yù)備性試驗

預(yù)備性試驗是為了確定試驗的應(yīng)力級，一般可通過測定一條S-N曲線來估計疲勞區(qū)的應(yīng)力范圍和極限應(yīng)力，并根據(jù)4.1條的要求確定應(yīng)力級。

7.3試驗過程的監(jiān)控

7.3.1試驗中應(yīng)經(jīng)常檢查試驗機的運轉(zhuǎn)情況并控制油溫。對靜態(tài)加載的試驗機應(yīng)根據(jù)卸載情況確定重新加載的時間間隔，并作詳細(xì)記錄。

7.3.2根據(jù)試驗齒輪的接觸應(yīng)力大小確定齒面檢查時間間隔。試驗初期限可用10倍放大鏡觀察齒面，發(fā)現(xiàn)齒面點蝕損傷后應(yīng)及時根據(jù)損傷形貌及擴(kuò)展趨勢縮短檢查的時間間隔，以便準(zhǔn)確記錄達(dá)到齒面點蝕損傷極限時的循環(huán)次數(shù)，若檢查齒面時點蝕面積率已超過點蝕損傷極限，則取該段時間隔的一半作為該間隔達(dá)到齒面失效時的時間。

7.3.3對點蝕損傷的形貌，在齒面上的位置、該齒面的齒序號及應(yīng)力循環(huán)次數(shù)進(jìn)行跟蹤檢查，并作描述和記錄。必要時進(jìn)行復(fù)膜或照相。

7.3.4在試驗過程中，若沒有出現(xiàn)齒面點蝕面出現(xiàn)了其它損傷，如非正常磨損、膠合等，則應(yīng)仔細(xì)記錄它們的變化情況，并應(yīng)改善潤滑條件及運轉(zhuǎn)條件。當(dāng)出現(xiàn)中等磨損、中等膠合工出現(xiàn)輪齒斷齒時，應(yīng)判為非接觸疲勞失效，該數(shù)據(jù)不能作為試驗點。

7.4補充試驗點

同一應(yīng)力級的試驗點做完后應(yīng)時行分布檢驗[見附錄C（補充件）]，若分布函數(shù)的線性相關(guān)系數(shù)不能滿足最小值的要求時，需補充試驗點。

7.5失效分析

8試驗齒輪接觸應(yīng)力計算