在市場經濟不斷發展的時代背景下，汽車制造加工技術產業的發展水平受到了社會各界的廣泛關注，技術部門要結合市場需求對汽車齒輪加工工藝予以優化，提升汽車加工工藝的整體效果。本文從汽車部件裝配線工藝、齒輪加工工藝、塑料模具工藝等方面系統化討論了汽車齒輪加工工藝分析內容，以供參考。
對于齒輪加工工藝工作而言，細節工藝內容的成敗決定了工藝的整體水平，要想提高我國汽車加工工藝水平，就要從齒輪等基礎傳動元件出發，優化汽車齒輪加工工藝流程的整體效果，系統應用工藝處理手段整合工藝要點。
一、汽車齒輪機械加工概述
對于汽車齒輪加工處理工藝體系而言，機械加工是非常關鍵的環節，近幾年，為了提升齒輪加工工藝水平，切割技術的發展速度也在加快，新型刀具材料的研發和涂層技術的推廣已經成為行業發展的必然選擇。
首先，新型刀具材料。主要指的就是硬質合金刀具，包括氮化鈦合金、合金梯度合金等，尤其是在技術升級以及韌性改善加快的背景下，切割工具也呈現出全面優化的趨勢。
其次，涂層技術。涂層技術是指新型表明涂層處理，其中，低溫化學表面涂層、超深層表面改性技術較為常見，協助相應的物理或者是化學手段提升材料表面組織結構的應用穩定性，被廣泛應用在元件加工處理工藝中。涂層技術是對刀具屬性的集中優化和加工升級，能有效維持機械工具處理的綜合水平，優化齒輪的耐磨性、防腐蝕性以及使用壽命，從根本上提高其應用質量，優化相應工作效果。
最后，數字化控制技術和傳感器技術的升級，也為齒輪加工機床實現誤差補償、溫度補償等工序提供了保障，能一定程度上建立在線精密度檢測系統和自動修正砂輪等操作，真正提高了處理技術的可靠性和精確度。
二、齒輪加工工藝
對于齒輪制造項目而言，齒輪加工技術的設定是關鍵，要結合齒輪的實際使用用途落實針對性的工藝要點，并且采取不同加工工藝模式確保齒輪承載力以及精度等參數都能滿足實際需求，優化工藝效果的基礎上，落實對應的工藝控制方案。本文以某汽車變速器四擋中間軸的齒輪加工工藝為例，優選方案的基礎上，確保對應處理方式滿足預期。
基礎參數確認
齒輪的模數是1.94mm，齒輪的齒數為40，齒向方向鼓形量為 0.005±0.002mm，齒輪的齒廓斜偏差保持在 0.0075mm 以下，單個齒輪偏差為 0.011mm，零件材料要求是 20CrMnTiH，基礎精度維持在七級。具體加工方案，見圖1。
要在參數確認之后依據相應的情況完善具體工作，確保應用效果和整體安全質量管控水平滿足要求，完善加工方案整體流程運行機制，一定程度上實現齒輪工藝標準化控制的目標。
圖 1 加工方案整體流程示意圖
具體工藝流程
齒輪加工工藝流程要按照標準化流程完成相應的工藝操作，主要包括齒坯工藝、正火工藝、加工環節、滾齒工藝、剃齒工藝、熱處理環節、磨削工藝以及修整環節。對于基礎流程而言，工藝質量水平、工藝體系應用工具、結構調整裝配線工藝效果等都是制約工藝效果的關鍵因素，需要齒輪加工部門結合技術實際需求，提升生產靈活性，提高生產效率，滿足齒輪加工工藝的生產指標。
1. 齒坯。結合齒輪加工工藝的具體要求，要利用鍛件、棒料等進行相應的操作，利用熱模鍛成型的鍛造工藝完成齒坯的處理，確保相應的工藝要點都能符合質量要求。需要注意的是，近幾年廣泛推廣楔橫壓技術，更適宜進行復雜的階梯軸類齒坯制造流程，結合相應的處理方案以及控制機制，在完善對應參數分析和分割處理的同時，保證齒坯應用管理效果符合要求，不僅能提升產品的具體精度，也能優化效率。
2. 正火。一般而言，利用正火處理操作主要是為了獲取適宜后續進行切削加工處理的元件，確保其硬度和精度都能滿足質量標準，避免出現熱處理變形，對整體工藝效果產生影響。值得一提的是，正火操作受到外界影響的因素較多，人員的操作經驗、設備的精度以及環境溫度濕度等都會對結果產生影響，加之冷卻速度的控制和冷卻均勻性都難以有效控制，使得熱變形的問題屢有發生。基于此，要全面推廣等溫正火處理工藝，優化產品的穩定性。
3. 加工。要想滿足高精度齒輪加工的基本需求，目前采取的是全數控機床作業，借助機械夾緊不重磨車刀能提升加工處理工藝的精度和同步性，維持了齒輪內孔和端面垂直度的同時，也能確保大批量齒坯尺寸的離散度在規定范圍內。
4. 滾齒。本案例中，滾齒工藝采取的是美國格里森 Genesis 系列 130H 數控滾齒設備，能在完善制作工藝水平的基礎上，對差動掛輪以及刀架角度等都能進行合理性的調整，從而優化整體操作方案，實現后續加工工作的穩定發展和落實。
5. 剃齒。對于齒輪加工工藝流程而言，剃齒的處理工序決定了大批量汽車齒輪生產的整體水平，一般采取的是徑向剃齒技術，能在提高工藝流程基礎效率的同時，確保設計齒形和齒向都能得到有效的修正處理，減少誤差造成的質量問題。與此同時，要針對加工中存在的問題予以及時校對，確保齒輪生產的正常開展。
6. 熱處理。在汽車齒輪加工操作中，汽車齒輪要求滲碳淬火，提升齒輪元件自身的力學性能，而對于熱處理工藝操作結束后的加工產品，要保證穩定性和可靠性，就要使用對應的熱處理設備予以完善。本文案例中主要應用的是愛協林 VBEs200/200 井式爐，配備 MDR/ψ2000×2000 大型井式氣體滲碳爐，確保處理工藝效果能滿足預期。
7、磨削。本文案例中主要采取的是 YK7236B 數控蝸桿磨齒輪和 FKP-326-10 數控蝸桿磨齒輪進行磨齒。具體流程就是，完成相應的加工操作后，利用磨削處理的方式對熱處理后的齒輪內孔以及端面等細節進行校對和精加工，從而提升其實際精度，確保能應用在不同的裝配工藝中。需要注意的是，為了保證精加工的合理性和準確性，一般是采取節圓夾具完成定位處理，提升加工精度。
8. 修整。一般而言，要借助相應的設備對變速器或者是驅動橋齒輪裝配前的齒輪予以相應的檢查和校對，減少毛刺產生的問題，避免裝配操作結束后出現異動，借助綜合檢查儀器完成偏差分析，提升齒輪加工處理工藝的整體精度。
綜上所述，完整的齒輪加工方案配備精準的加工工藝，才能滿足具體加工要求，技術部門要按照標準化操作工序建構系統化控制體系，要結合技術性、經濟性以及工藝影響因素等多方面內容落實完整的控制和處理方案，提升目標優化效果的基礎上，優選加工流程，保證齒輪加工工藝能滿足預期。
三、結語
總而言之，汽車齒輪加工工藝正想著數控化、智能化的方向發展，實現對應的工藝升級，有效落實綠色制造發展的理念，全面優化制作質量和水平，真正推動了我國加工行業的進步，在全面考量技術性和經濟性的同時，建構復合、智能的裝備加工體系。